这才让整个工程的进度以肉眼可见的速度推进。

其中榨油厂和豆粕初处理厂的一期工程已经竣工，每年可以处理大豆100万吨和豆粕100万吨。

此时海陆丰公司自己投资的飞艇制造厂，也在如火如荼的推进之中。

不过这个项目没有那么快，主要是几个飞艇的船坞非常庞大，而且还需要完全密闭的室内船坞。

因为这些正在设计的新式飞艇都非常大。

蓝鲸1号，最大载重量200吨，氢气气囊27万立方米，长度275米，直径48米，最大起飞重量320吨。

蓝鲸2号，最大载重量500吨，氢气气囊67万立方米，长度350米，直径60米，最大起飞重量为800吨。

蓝鲸3号，最大载重量2000吨，氢气气囊270万立方米，长度580米，直径100米，最大起飞重量为3200吨。

这是海陆丰飞艇制造厂目前正在设计的三种飞艇。

由于工艺的不同，为了确保飞艇骨架的强度达到最大，必须编织好骨架，再通过改性处理，让飞艇骨架可以一体成形，避免其骨架出现结构性缺陷。

只有通过这种方式制造飞艇骨架，才可以确保最大限度的压缩飞艇自重，提升其有效载荷。

长度方面的问题不大，关键是直径产生的高度和宽度。

比如蓝鲸3号，其直径为100米，加上底部的货物固定架、自动驾驶仓室，高度差不多要达到105米左右，加上施工区域的高度和宽度冗余，整个船坞的宽度和高度至少要达到150米。

这种大跨度的上层穹顶结构，非常考验施工难度和建筑物的材料强度。

考虑到成本问题。

海陆丰公司并没有采用传统的钢结构和钢缆之类，也没有采用碳纤维，而是计划采用改性豆丝纤维。

用钢筋混凝土建造底层的地基和基座，上半部分的墙体和骨架则采用豆丝纤维复合材料，加上内外防火涂层、外层防紫外线涂层。

负责设计这个船坞的设计团队，经过精密计算，发现采用新材料之后，这个室内飞艇船坞的上半部分重量，会减少80左右，而且厂房整体造价可以减少60左右。

造价之所以减少了这么多，原因就是上半部分的结构轻了80，这样一来，地基需要承受的重量也就下降了80，不同承重量的地基造价肯定存在巨大的差别。

而海陆丰的改性豆丝纤维，生产成本为每吨8000块钱左右，在复合材料之中，改性豆丝纤维的添加量一般为30到80之间。

海陆丰民勤集团的新材料建筑构件出厂价格为每吨2万元，每吨毛利在1.2万到1.4万元左右。

这个价格并不高，那些传统的大跨度钢材一吨也要四五千块钱。

而且新材料的高强度，让构件可以制造得非常轻便，这有利于运输、装卸和安装。

如果是传统高强度钢材，钢材厂愿意制造大跨度的一体构件，估计也没有几个吊车可以吊得起来。

采用新材料的一体构件，比同比例的钢构件轻了80左右，小吊机都可以玩得转。

不过现阶段海陆丰民勤集团的构件厂还没有建设完成，而且原材料也没有种出来，因此飞艇船坞的上半部分只能等九月份当地的仙丝大豆收获了，再进行生产和安装。

与此同时。

海陆丰公司总部的豆丝实验室，这些天也利用实验田第二季度收获的仙丝大豆，加班加点生产了很多改性豆丝纤维和布料、构件之类的东西。

陆丰的一个镇里面。

公司在这边设立了临时的飞艇实验基地。

近期从全国招募的五十多个航空领域工程师、飞艇设计师、技术人员，正在露天组装一艘大型飞艇。